验收标准

废气排放执行《橡胶制品工业污染物排放标准》（GB27632-2011） 和《恶臭 污染物排放标准》（GB14554-93） 表 2 标准，详见下表：

表 2.3-2 验收标准

序号 控制指标 验收标准 标准名称    

1 非甲烷总烃 <10 mg/m3 《橡胶制品工业污染物排放标准》

（GB27632-2011）    

2 颗粒物 <12 mg/m3    

3 臭气浓度 ≤2000 《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）    

备注 排气筒高度设置≥15m，并规范设置采样口

污染治理设施处理效率打到 90%及以上时，等同于达到排放速率限值要求。  

三、 方案设计

3.1 废气成分特征分析

本项目废气主要来源物料在搅拌、混炼等过程，主要废气成分应该包括： 烷 烃、烯烃、芳香烃等（以非甲烷总烃计） 臭气浓度、以及混炼和开练过程中产生 颗粒物等，具有风量大、浓度低、成分复杂等特点。

常用废气治理技术对比

表 3.2-1 常用废气治理技术对比

技术名称 原理 适用范围 优点 缺点    

热力燃烧 法

在高温下（800℃） 废气物质

与燃料气充分混和，实现完

全燃烧

适用于处理中

高浓度可燃性

气体 净化效率高， 废气物质被

彻底氧化分

解 设备易腐蚀，消耗

燃料，处理成本

高，易形成二次污

染    

催化燃烧 法 在一定温度下（300℃左右），

催化剂被活化，对恶臭物质

实现分解 适用于处理中

高浓度的含有

机成分废气 净化效率高，

污染物可被

彻底分解

投资成本高，催化 剂易中毒失活    

吸收法

利用废气中某些物质和药液

产生化学反应的特性实现废

气处理目的

适用于处理大

气量、高中浓

度的废气 能够有针对

性处理某些

废气成分，工

艺较成熟

净化效率低； 消耗

吸收剂，易形成而

二次污染    

吸附法

利用如活性炭吸附剂的吸附

功能使废气物质由气相转移

至固相 适用于处理低

浓度，高净化

要求的有机气

体

净化效率很

高，适用范围

广

易吸附饱和； 再生

困难； 运行费用 高；    

生物滤池 式法

气体与生物滤床接触，通过

滤床中的滤料上的微生物代

谢作用而被分解掉

工艺最成熟， 应用广泛

处理费用低 占地面积大； 填料

需定期更换； 过程

不易控制； 对疏水

性和难生物降解物质的处理还存 在较大难度    

UV 光解 化技术

利用紫外线激发光，具备氧 化活性，从而分解污染物 适用于低浓

度、恶臭废气

治理 易维护，运行

简便，占地面

积小

对工业废气处理 效率不高    

低温等离

子体技术 （双介  质） 放电电极之间包裹两层介

质，在介质之间发生放电产

生强氧化活性粒子，如 OH ·、

[O]等，与污染物分子发生反

应，最终降解

适用大风量、 低浓度、成分 复杂废气治理

低耗节能； 操

作简单； 无二

次污染

对于高浓度废气

处理满足不了达

标要求，容易出现

故障；  

本项目密炼废气主要以挥发性有机物及恶臭废气为主，成分较为复杂，根据 现场共有条件推荐采用“沸石转轮吸附浓缩+RTO”为核心工艺进行废气治理。

3.2 工艺设计

3.2.1 针对炼胶车间产生的废气采用“收集+处理（含预处理、处理系统） + 排放”三段式工艺。核心为沸石转轮吸附脱附系统，采用 1 套处理系统的配置。 结合本项目实际，每套处理系统使用 1 套转轮，单台处理量为 100,000m3/h。具 体工艺路线图如下：

废气治理系统工艺流程图

工艺说明： 整体工艺包括汇总管道、布袋除尘器、两级过滤器、沸石转轮浓缩系 统、RTO 燃烧系统，风机系统、蒸汽换热器、管道阀门和电控系统等。其中：

预处理系统： 包括喷淋水洗+静电除尘除油工艺（每套处理风量 100,000m3/h）， 去除废气中的大颗粒物，收集废气先经过喷淋水洗+静电除尘除油工艺，除去大部分 固体颗粒，废气经袋式除尘器后进入前处理系统，前处理过滤系统包含两级过滤，分 别是中效过滤器 F5 和中效过滤器 F8，去除掉 1μm 以上的颗粒物，去除效率达到 99%。

处理系统： 包括 1 套沸石转轮和一套 RTO 燃烧系统，单套桶式转轮的处理风量 为 100,000m³/h 。脱附气取自处理完洁净气体，先经过转轮冷却区预热，然后经于蒸 汽换热器加热至 190-210℃，送入转轮进行脱附处理，从转轮中排出的 VOCs 高浓脱 附气汇总后，经脱附风机输送至旋转式 RTO 焚烧。本次沸石转轮浓缩倍率≥20 倍， 单台 RTO 处理风量为 10000 m³/h ，整体去除效率≥90%。

本系统采用风量 100000m3/h 的工艺风机，采用变频控制，共需要 1 套（1 用 1 备），经过布袋除尘器处理的废气分成两路，分别经过三级过滤器和风机后，在进行 汇总进入处理系统。

排放系统： 经转轮吸附后和浓缩后进入 RTO 燃烧后的气体进入烟囱20 米高空超 低排放。

3.3 风管收集系统

主风管管径φ1800，末端风管的管径根据烟气排放风量需变径处理，所有风管材 质为碳钢,进行焊接连接，总管壁厚厚度 t≥3mm，接入总管各支管 1100*1100 以上壁 厚厚度 t≥1.5mm，1100*1100 以下的壁厚厚度 t≥1mm。保证运行过程中，风管无异响 和震动，确保强度和精度。

总管风管弯头位置用法兰连接，直管段每隔 15~20m 增设一组法兰连接，法兰厚 度 10mm，20m 的中间段同时保证强度，每隔 3 米配加强筋（圈），风管根据现场位置 或安全间距配置支撑架。支路风管材质为碳钢，法兰连接，法兰厚度至少 5mm，管径 根据实际风量确定。

各支路风管在直管的相应位置增设人工测量风速或风量孔，采用螺栓密封。测量 孔位置用颜色标识清楚。

总管末端的盖板，为了开机和调试，进行特殊设计，配置拆装平台、护栏和楼梯， 配有吊装门框，盖板上有吊装环。盖板中间位置有测压孔和螺栓密封。末端的盖板主 要用于调试和开机使用。

所有法兰连接的螺栓采用防锈耐用螺栓，防松紧固，防渗水设计。

所有风管支架和固定，进行防锈处理，支架与厂房的屋顶、墙壁等固定，不能破 损原厂房的原有功能，或进行对厂房修补修复措施。

根据需方的要求，在各路总管上增设在线监测，增设在线监测的孔，法兰连接。 在线监测孔位置由需方提供；

所有总管道利用厂房立面支持或固定的位置，均在厂房的立柱或横梁位置，确保 风管固定和支持的强度。总管铺设的高度，考虑需方的消防通道的要求。

法兰与风管连接全焊接，不使用自动螺钉连接法兰和风管。法兰断面与风管垂直， 法兰面水平度精度小于 0.5mm，保证连接处的密封效果。法兰与法兰连接的螺栓孔圆 周均布，螺栓孔的数量充足，连接孔径的大小与连接螺栓相配，螺栓固定好后法兰之 间不起拱。法兰端面去毛刺，防止割手。法兰连接螺栓位置保证拆装维修空间。所有 焊缝接点厚度均匀，没有泄漏点。法兰之间均用高级密封垫，防止老化，防止泄漏；

低压与中压风管法兰的螺栓孔距不大于 150mm,高压系统风管不大于 100mm,矩形 风管法兰的四角部位设有螺孔。

风管内部，所有烧焊位置打磨平整，内部采用树脂漆。风管外部和法兰上，均双 道漆，防锈漆和面漆（两道），油漆颜色由需方提供。

紧固件的选用，根据使用场所、受力情况、密封要求、设备震动等来选用。所有 机械和电气的紧固件，均有防松要求，做好防松标记。紧固件的材料要求，能多次反 复拆装使用，不影响紧固效果。紧固件的螺栓长度，保证拧紧后尾端长出大于 1.5D 和小于 2.5D，D 为螺栓直径。

抗台风能力大于 11 级要求。

3.4 预处理系统（喷淋+静电除尘除油）

3.4.1 设计技术规格

预处理系统 1 套，每套包含如下：

   喷淋水系统 1 台

   循环水系统 1 套

   检修平台 1 套

   静电除尘除油器 1 套

   压缩空气管道和阀门、油污过滤器等 1 台套

具体如下：

该系统配备喷淋水洗系统，主要作用是去除部分颗粒物和油污。然后经过静电除 尘器，能够有效的去除废气中的油、水汽和颗粒物。

喷淋塔由喷淋塔体、循环泵、喷淋管路系统、加药系统、排污泵等组成。

喷淋塔为圆形全封闭结构，采用逆流式雾化喷淋，塔体内部设计安装有喷淋装置， 塔内装填有 PP 填料，该填料与常规填料相比具比表面积大、孔隙率高、阻力小、润 湿性能好等优点，能够为气液传质过程提供充分界面，提高传质效率。塔内喷淋系统 由特制无堵塞螺旋喷嘴，经螺旋喷嘴雾化后的液相均匀喷淋在填料陶瓷上，由上而下 在填料的空隙中流过，并润湿填料表面形成流动的液膜。废气在工艺风机作用下自下 而上穿过填料层，与液膜逆向接触发生传质过程，废气中的污染物质被吸收、裹挟、 夹带进入液相中，从而达到净化废气的目的。吸收了污染物质的液相在塔底汇集，经 喷淋泵循环利用，达到一定浓度后置换排出。排出的废水可以进入污水处理场得到进 一步净化处理。

喷淋塔配置的泵采用南方泵业厂家产品，叶片采用不锈钢 304 材质；

泵出口水管在塔外布置，通过法兰有塔内喷头相连； 所有喷淋水管路的水管材料， 采用不锈钢 304 材质管材；

喷淋塔材料不锈钢 SUS304，材料厚度 4mm，采用卷压方法保证塔体强度；

喷淋塔在 2300mm 与 3600mm 两处高度增设填料层，填料为 PP 材质，填料厚度约 300mm，填料层的支持架采用纵横向筋条设计和制作，保证填料层的支持强度和使用 寿命，保证不塌陷；

喷淋塔在 3500mm 位置，增设检修口，圆形结构，通过法兰连接，DN600mm，便于 以后使用当中的维护和保养；

喷淋塔在检修口上增设观察窗，DN600，便于检查喷淋效果；

观察窗和检修口有梯台，便于观察和维护；

喷淋塔在最底部增加排污口，用于清洗排污，排污孔径大于 DN100。喷淋塔底部采 用斜面结构，这样清洗排污能彻底完成；

排污管连接到业主预留的排污管口，排污管上设计有电动阀门，可以自动进行排 污控制；

喷淋塔制作好，进行测试防止渗漏水；

喷淋塔设有直显液位计，采用玻璃管连接方式，连接处设有球阀；

喷淋塔有连续液位计控制， 自动补水，防止喷淋泵空转，造成喷淋泵损坏 喷淋泵电机和泵有遮雨棚，喷淋泵固定安装；

现场进水管道和排污管道根据实际情况实配。

循环水箱需要定期进行清洗；

3.5 二级过滤系统、工艺风机

3.5.1 设计技术规格

转轮前设置二级过滤器，包括初效过滤器、中效过滤器。过滤器设置二级差压计， 超压时报警更换滤材。预处理过滤器主要用于去除对转轮有害的粉尘及颗粒物。

共配置二级过滤系统 1 套，包含如下：

   过滤箱（含内部结构） 1 套

   阀门 2 台

   连接管道、静压箱  1 套

   检修铝制人字梯 1 个

   差压计及配套连接管路    5 套

二级过滤器满足单台＞ 100000m³/h 的处理风量，过滤器滤材的规格型号为 F5、

F8，分别在进出口管路上配置手自动阀门（高强度阀门），用于更换内部滤材时可切 断该路风管，确保维保人员内部的正常工作，要求阀门材质结实，关到位后无泄漏。 二级过滤单个箱体在左右两侧各设置一个检修门，检修门高度 1500mm 以上，便于维 保人员进出，且同时保证检修门的强度及密封。

二级过滤器整体安装就位后，整体底座框架配置安装底板，底板安装孔膨胀螺栓 固定。二级过滤器整体与地面保证 100mm 的高度，避免积水腐蚀箱体。

二级过滤器整体强度保证，运行时，无明显振动，内部设计考虑消除不必要的风

阻，过渡的各位置无凸台，平滑过渡。

所有检测元件，增设遮雨盖板和遮雨罩子，显示位置便于现场查看，管路接头防 渗水配置。检测元件主要是差压变送器（横河川仪 EJA 110A） 四个，为初效、中效过 滤器检测用，配置总汇集管道的压力检测仪。所有这些压力值和差压值，全部传送到 PLC 参与相关控制。

连接管道和静压箱，保证管道和箱体强度，考虑进入的通道位置，后续能进入进 行内部清洁卫生。

二级过滤器与风机对接的软连接，耐用不泄漏。对接位置保留一定长度，留足制 作风机隔音房的空间位置。

二级过滤器的侧面增设观察口，维保人员可以在侧面观察内部滤袋的实际情况， 透明盖板型式。每个二级过滤器配置 2 个观察口。

配置检修和更换滤袋用的人字梯 1 个/套。

工艺风机（除尘风机） 采用两台，单台风量 100000m³/h。确保单套沸石转轮在满 足风量的情况下有足够的风压来保证该系统的正常排风。单独搭建密闭的风机隔音

房，确保其外界噪音小于 75 分贝。隔音房配置专门风机进行降温（隔音房搭建工作 由需方负责，供方提供方案图及技术要求）。提供风机与风管软接备件一套。

风机采用带变频电机的风机，二级能效。风机电机采用国内知名变频电机（湘潭 电机）。风机减震效果好。风机前后增设压差计。根据总管路和各支管的布置，及风

管长度和风阻的损耗，配置合适风压和功率的风机。保证一级除尘器总管内一定的负 压值，来满足车间内大围罩内部烟气源的排烟效果；

二级过滤装置前后温度测温元器件并记录报表； 二级过滤装置前后加差压表参与 控制并记录报表。

3.5.2 二级过滤系统

每套过滤系统设备配置如下：

序号 名称 参数 备注    

1 设备名称 二级过滤器    

2 壳体材质 Q235，3mm    

3 壳体尺寸 3800mm*2800mm*3000mm    

4 风量 100,000m3/h    

5 中效过滤器（F5） 袋式 滤袋尺寸： 592mm×592mm×600mm； 过滤效 率≥99%； 风阻： 50（始） -450（末） 更换频率 1 次 /(2-4)月    

6 中高效过滤器 （F8） 袋式 滤袋尺寸： 592mm×592mm×600mm； 过滤效 率≥99%； 风阻： 160（始） -450（末） 更换频率 1 次 /(5-6)月    

7 压差变送器 4 个； 量程 0-1000Pa 横河川仪  

3.5.3 工艺风机（除尘风机）

每套处理系统安装 2 台主风机（一备一用），采用英飞风机，单台风量 100000m3/h。 对应于二级过滤及沸石转轮吸附脱附系统，本项目主风机共 2 台。

风机采用吸入口镶铜片或者采用铸铝叶轮等防火设计，电机能效等级一级，并且 电机采用防爆型，强化系统在易燃易爆环境中设备的安全性。所有的风机在规定的流 量和操作温度下工作，并配有： 软连接、减震垫、维修孔。

风机采用变频器控制，系统在运行过程中，可随着风量的变化，根据风机前管道 压力变化自动调整风机频率，调整风机风量，节能降耗，并确保用户范围生产线的稳 定。